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FABRICACIÓN BUGATTI CHIRON post image

El Bugatti Chiron es el automóvil de calle más potente y caro del mundo. Pero este deportivo también es el más exclusivo y prueba de ello es su fabricación artesanal, sin un solo robot y con mucho mimo con el que se van a hacer las 200 unidades que compondrán este excepcional deportivo.

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La producción de este nuevo supermodelo ha comenzado ya con 12 unidades. Cada una de ellas tardará en ser fabricada unos seis meses y se montan con todo espero y artesanalmente en la fábrica francesa de Molseim. Para que los 12 primeros privilegiados poseedores de este maravilla sobre ruedas puedan disfrutar de su nuevo capricho de 2,4 millones de euros, antes de impuestos, ya solo quedan unas pocas semanas.

En Molseim no hay cadena de montaje, solo una sala de montaje que se denomina ‘Atelier’. En ella se van montando las diferentes partes de este superdeportivo. En total son 20 trabajadores, especialistas muy cualificados en su cometido, que de forma artesanal van ensamblando cada una de las 1.800 piezas de las que se compone este exclusivísimo Chiron.

Para empezar la fabricación de uno de estos superdeportivos se necesita el visto bueno del cliente. Este es el que realiza una configuración previa junto a los diseñadores de la marca, para que su unidad sea única. El cliente está continuamente presente en la fabricación de su coche y puede decidir en muchos aspectos sobre él.

El futuro propietario elige entre 23 colores diferentes y entre ocho tonos para la fibra de carbono. En el interior, puede personalizar su vehículo eligiendo entre 31 colores para el cuero, ocho tonos para el tejido Alcantara, 30 colores para las costuras, 18 para la moqueta y 11 para los cinturones de seguridad. Pero además, Bugatti permite elegir entre un panel de más de mil colores por si los caprichos del futuro propietario son ineludible. Además, el Bugatti Chiron puede salir de fábrica con el escudo familiar o de la empresa de quien haya comprado el vehículo. Para completar la exclusividad, la marca francesa ofrece a sus clientes el programa de personalización ‘La Maison Pur Sang’ y así hacer realidad cualquier petición con la única condición de que esta debe atenerse a los cánones de calidad de Bugatti.

A partir de este momento, cuando el cliente ya ha dado su visto bueno a la terminación de su Chiron comienza su fabricación. Cada una de las piezas es premontada y ajustadas y a continuación se desmontan y se numeran antes de pasar primero por el taller de pintura. Aquí se aplican entre seis y ocho capas. Una vez pintadas las piezas comienza el montaje.

En la fábrica de Molseim hay doce zonas de producción. Es como un taller de Fórmula 1. El motor y la caja de cambios son las únicas piezas que no se fabrican en esta nave. Ambos elementos llegan desde la factoría que el Grupo Volkswagen, propietario de Bugatti, dispone en la localidad alemana de Salzgitter. Una vez que están en Molseim se ensamblan junto al chasis. Este trabajo lleva una semana y solo se pueden hacer dos coches a la vez.

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Paso de Stelvio (Italia)
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En la segunda zona se monta el monocasco, el cableado, el sistema de refrigeración… Todo este primer montaje, el del grupo motopropulsor, necesita de 14 tornillos de titanio de 34 gramos de peso cada uno, para ser ensamblado. Una vez que se ha instalado la carrocería y todos los componentes exteriores e interiores se colocan las ruedas.

El Bugatti Chiron va equipado con un motor de 1.500 caballos, que es convenientemente testado en un banco de pruebas una vez ya ha sido montado todo el deportivo. En este banco de rodillos se le somete a aceleraciones máximas y a una velocidad de 200 km/h durante dos o tres horas.

En la siguiente fase del montaje se instalan todas las piezas de fibra de carbono y el Chiron es sometido a una prueba de estanqueidad pasando por agua durante media hora para comprobar que ni una gota entra en su interior.

Si todo es correcto, los artesanos terminan el interior donde montan los acabados en piel, madera o fibra de carbono con un mimo exquisito.

Las pruebas en carretera se realizan en la pista del aeropuerto de Colmar, que está a 36 kilómetros de Molseim, y se efectúan con el coche recubierto con una película de plástico para preservar su carrocería. Estas pruebas duran un día y en ellas se recorren unos 330 km. En estos test el cliente también puede estar presente si lo desea.

Una vez finalizado todo el proceso de prueba, se le sustituyen los líquidos, las ruedas, se quitan las protecciones y se limpia el modelo. Con el coche terminado, los responsables de ventas, del control de calidad y del servicio dan el último visto bueno al nuevo Chiron, que ya está listo para entregárselo a su flamante propietario.

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